Montáž komůrkového polykarbonátu značek ECOVICE a GROSS-PC

Monolitický polykarbonát je polymerní fóliový plast, který patří do skupiny termoplastů a do skupiny plexiskla, tedy organického skla. Monolitický polykarbonát je dnes alternativou k akrylátovému a silikátovému sklu, ale i jiným polymerním plastům, jako je akrylátové sklo, polystyren atd. a tak dále.

Všechny plasty jsou jiné a každý má své jedinečné vlastnosti.

Řekněme si více o monolitickém polykarbonátu v kontextu hlavních výňatků z našich technických specifikací (2291-002-73658121-2009):

• Zkratka pro monolitický polykarbonát: LMPC (monolitický polykarbonátový plech) a PLMPK (profilovaný monolitický polykarbonátový plech).
• Monolitický polykarbonát se používá v různých provedeních a v různých oblastech se zaměřením na jeho základní vlastnosti: odolnost proti nárazu, průsvitnost, tepelná izolace, zvuková ochrana.
• Provozní teplota monolitického polykarbonátu při okolních teplotách od -50 0 C do +75 0 C. Mějte na paměti následující: při teplotách pod nulou se instalace nedoporučuje, protože plech zkřehne. Teplota termoplasticity monolitického polykarbonátu: +120-140 0 C
• Monolitický polykarbonát má oboustrannou UV ochranu.

• Толщины, в которых изготавливается монолитный поликарбонат: 0,8-1-1,5-2-3-3,5-4-4,5-5-5,5-6-8-10-12-15 мм.
• Standardní velikost plechu o tloušťce 0,8-1-1,5 mm: 1250*2050 mm
• Standardní rozměr plechu o tloušťce 2-12 mm: 2050*3050 mm
• Nestandardní velikost listu na délku: může mít libovolnou délku, ale ne více než 12 metrů, protože délka větší než 12 metrů nebude přenosná (maximální délka podél podlahy ve standardním nákladním vozidle je 12 metrů). Při výpočtu délky není účtován žádný příplatek.
• Nestandardní velikost výšky: může být v rozsahu 500 * 2050 mm. Za nestandardní šířky se připočítává příplatek (standardně 2050 mm). Možná přirážka: od 15 do 30 %.
• Typy monolitického polykarbonátového povlaku: hladký oboustranný plech, nebo plech s jednostranným shagreenovým nebo hranolovým povlakem. Při oboustranném hladkém zakrytí plechu je na každé straně instalována ochranná fólie + konce plechu jsou zataveny pro tloušťky 2 mm a více. Při zakrytí shagreenem nebo hranolem se ochranná fólie instaluje pouze na zadní stranu plechu (kde je hladká strana), konce nejsou utěsněny.

• Standardní hustota monolitického polykarbonátu: 1,2 g/cm3
• Tolerance na tloušťku plechu pro plechy MPK 0,8-1-1,5 mm: – 0,05 mm
• Tolerance na tloušťku plechu pro plechy MPK 2-3-3,5-4-4,5-5-5,5 mm: – 0,35 mm
• Tolerance na tloušťku plechu pro plechy MPK 6-8-10-12-15 mm: – 0,6 mm
• Měření plechu pomocí mikrometru nebo posuvného měřítka se provádí pouze společně s ochrannou oboustrannou nebo jednostrannou fólií v závislosti na balení plechu.
• Tolerance délky plechu se standardním rozměrem 1250*2050 mm je: +4 mm
• Tolerance délky plechu se standardním rozměrem 2050*3050 mm je: +7+10 mm
• Geometrické parametry lichoběžníkového průřezu na profilovaném polykarbonátu: 70*20*13 mm
• Odchylky od obdélníkového tvaru v každém úseku délky 1000 mm nejsou větší než 5 mm. Příklad: Tolerance na straně 2000 mm bude 10 mm.
• Odchylka od rovinnosti plechu není větší než 4 mm na 1000 mm plochy.
• Na vnějším povrchu plechu nejsou povoleny hrubé a hluboké časté škrábance.
• Na vnějším povrchu plechu jsou povoleny malé a mělké škrábance do 60 mm v množství nejvýše 3 škrábance na plech.

• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 2 mm – 23 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 3 mm – 24 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 4 mm – 24,5 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 5 mm – 25 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 6 mm – 26 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 8 mm – 28 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 10 mm – 30 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 12 mm – 31 dBA
• Zvukově izolační vlastnosti s tloušťkou desky MPC 15 mm – 33 dBA
• Pro srovnání: standardní okno s dvojitým zasklením v plastovém okně je klasifikováno jako 30-32 dBA pro snížení hluku, respektive 2 listy po 6 mm jsou analogem standardního okna s dvojitým zasklením.

• Tepelná vodivost MPC: 0,2-0,22 W/(m*K). Nízká tepelná vodivost, něco mezi stavební cihlou a dřevem.
• Koeficient tepelné roztažnosti: 1/tºС:60*10-6. Obvykle počítáme takto: 0,067/tºС, tzn. při změně teploty o 1ºC se každý lineární metr desky sníží nebo zvýší ve všech směrech o 0,067 mm. Součinitel lineární tepelné roztažnosti plechů bronzových, šedých, modrých, černých a jakýchkoliv tmavých barev je přitom dvakrát vyšší než u průhledných a opálových plechů, nezapomeňte na to a uvažujte 0,14 mm! Minimální tolerance tepelné roztažnosti (podél délky i šířky plechu) vychází z teplotního rozdílu v průběhu roku. Příklad výpočtu: při instalaci plechu do tuhé konstrukce dlouhé 1 m a s teplotním rozdílem po celý rok 70ºC (od -25ºC do +45ºC) je mezera mezi plechem a konstrukcí 4,69 mm (0,067x1x70 = 4,69 mm ).
• Barvy, ve kterých je monolitický polykarbonát vyroben: transparentní, červená, oranžová, žlutá, zelená, modrá, indigo, fialová, tyrkysová, hnědá/bronzová, šedá, bílá/opál
• Propustnost světla v % poměru k barvě plechu: transparentní (85-89 %), červená (27-33 %), oranžová (27-35 %), žlutá (30-35 %), zelená (27-35 %), modrá ( 35-45%), modrá (27-30%), fialová (25-30%), tyrkysová (27-35%), hnědá/bronzová (22-27%), šedá (25-30%), bílá / opál (8-10%).

• Monolitický polykarbonát je nárazuvzdorný a pružný materiál.
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 1,5 mm je 270 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 2 mm je 300 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 3 mm je 450 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 4 mm je 600 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 5 mm je 750 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 6 mm je 900 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 8 mm je 1200 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 10 mm je 1500 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 12 mm je 1800 mm
• Minimální poloměr ohybu pro tloušťku plechu 15 mm je 2200 mm

• Monolitický polykarbonát byl úspěšně použit v kombinaci s jinými polymerními plasty a stavebními materiály, ale s ohledem na složitou chemickou kompatibilitu doporučujeme všechny použité materiály, které přijdou do styku, nejprve otestovat na kompatibilitu.
• Monolitický polykarbonát má vysokou chemickou odolnost vůči mnoha typům různých chemických prostředí.
• Monolitický polykarbonát není ovlivněn většinou organických a anorganických kyselin, oxidačních a redukčních činidel, kyselých a zásaditých solí, alifatických uhlovodíků, alkoholů, detergentů, tuků a mazacích olejů. Chemická odolnost MPC závisí na koncentraci chemikálií a okolní teplotě při expozici.
• Po dlouhém pobytu ve vodě při teplotách např. nad 60˚C MPC reaguje na kontakt s určitými rozpouštědly, vodnými a alkoholickými roztoky alkálií, plynným amoniakem a aminy.
• Je třeba se vyhnout čisticím prostředkům na sklo obsahujícím čpavek, protože napadají polykarbonát.
• Monolitický polykarbonát dokonale drží: kyselina boritá, hexan, glycerin, isopropylalkohol, ropa, peroxid vodíku 30 %, manganistan draselný 10 %, kyselina sírová 50 %, kyselina chlorovodíková 20 %, kyselina octová, formalín, fluorovodík 25 %, chlorovodík 20 %, ethanolu.
• Pro MPC jsou kontraindikovány: amoniak, aceton, benzín, benzen, methylenchlorid, methylalkohol, koncentrovaná kyselina chlorovodíková, tetrachlorethan (rozpouští se), toluen, chlorbenzen, tetrachlormethan, alkalické roztoky a ethylenchlorid (rozpouští se), metakresol (rozpouští se) , pyridin (rozpouští se) .
• Čištění polykarbonátových dílů se provádí isopropylalkoholem, jemnými mýdlovými roztoky, heptanem nebo hexanem. Čištění by se nemělo provádět pomocí částečně hydrogenovaných uhlovodíků, ketonů, jako je aceton a methylethylketon, silných kyselin nebo zásad, jako je hydroxid sodný.
• K čištění polykarbonátových desek od nátěrů (graffiti) použijte lakový benzín bez aromatických uhlovodíků, isopropanol.
• Nedoporučuje se třít povrch plechu kartáči, pokoveným hadříkem nebo jinými abrazivními materiály.

Monolitický polykarbonát je vysoce kvalitní a moderní materiál, který je dnes základem většiny konstrukcí a konstrukcí. Jeho jedinečných výkonnostních charakteristik je dosaženo použitím pouze vysoce kvalitních komponentů a inovativních technologií ve výrobním procesu.

Polykarbonátové desky jsou transparentní deskový materiál, který má nejvyšší úroveň pevnosti, spolehlivosti, odolnosti proti nárazům a mechanickému poškození. Kromě toho přítomnost ochranné vrstvy umožňuje zabránit pronikání UV záření do místnosti a také zajistit odolnost samotného materiálu v širokém teplotním rozsahu (od -50 ° C do +120 ° C). Materiál je vyráběn v široké škále barev, což umožňuje jeho použití pro širokou škálu budov a konstrukcí.

Oblasti použití materiálu

Oblast použití materiálu je velmi široká – polykarbonát najdeme jak ve městě, tak na venkově, je řezán a používán při výstavbě velkých průmyslových objektů.

Hlavní aplikace:

1. Výstavba architektonického zasklení, výroba střech a kopulí pro sportoviště, obchodní centra atd. Nízká hmotnost konstrukce, stejně jako přítomnost jedinečných vlastností, snižuje pracnost stavebního procesu téměř dvakrát. Vysoká průsvitnost a pevnost tohoto polymeru navíc umožňuje naplnit místnost přirozeným světlem a chránit ji před povětrnostními vlivy.
2. Vytvoření bezpečného zasklení u různých objektů. Monolitický polykarbonát je absolutně bezpečný pro lidské zdraví a život.
3. Výroba ochranného zasklení před všechny druhy předmětů jako jsou obráběcí stroje, hrací automaty atd.
4. Výroba systémů oplocení, které by měly poskytovat vysokou úroveň ochrany. Takové struktury jsou obzvláště žádané na místech s velkým davem lidí.
5. Výroba budek pro telefony a zastávky MHD
6. Osvětlení města (stínidla na lucerny)
7. Ochranné pomůcky (průhledné štíty pro policii, štíty pro skútry a motocykly
8. Při výstavbě dálnic se používají protihlukové clony, které zabraňují vstupu zvířat na vozovku.

Když už mluvíme o vlastnostech monolitického polykarbonátu, nelze nezmínit jeho fyzikální, tepelné a mechanické vlastnosti. Ve všech těchto vlastnostech je komůrkový polykarbonát mnohem lepší než materiály s podobnou cenou, přičemž poskytuje maximální úroveň spolehlivosti a trvanlivosti.

Možnosti zpracování polykarbonátu

Proces budování konstrukcí z moderního monolitického polykarbonátu netrvá dlouho. Nutno podotknout, že jde nejen o nízkou hmotnost samotného materiálu, ale také o jeho výbornou zpracovatelnost. Při stavbě objektů jej lze zpracovávat téměř jakýmkoliv nářadím dle požadavků podmínek. Tento materiál lze nalézt téměř všude – můžete si koupit celulární polykarbonát v každém železářství.

Řezání polykarbonátu

Řezání polykarbonátových desek lze provádět běžnými kotoučovými pilami. Zároveň je vzdálenost mezi ostřím nástroje a povrchem materiálu minimální, což umožňuje řezat materiál velmi rychle a efektivně.

Vrtání

Pokud je potřeba udělat otvory do polykarbonátu, použije se mobilní vrtačka. V tomto případě je nutné použít vrták určený pro zpracování plastu nebo kovu.

Lití

Polykarbonátová deska může mít jakýkoli požadovaný tvar. Formování může být zpravidla prováděno za studena nebo za tepla ve speciálních matricích.

Spojení

Jednotlivé díly polykarbonátu lze spojovat pomocí speciálních rozpouštědel. Kromě toho se používá lepicí roztok, který dokáže snadno a jednoduše spojit polykarbonát s jinými typy materiálů, včetně skla a kovu.

Polykarbonátové spoje lze provádět také svařováním horkým vzduchem. V tomto případě je teplota zpracování asi 350-4000 C, v tomto případě je struktura obzvláště pevná a spolehlivá.

Možnosti zasklení pomocí polykarbonátu

Dnes lze polykarbonát použít k vytvoření několika typů zasklení:

Vertikální
Jako rámy pro takové zasklení pomocí polykarbonátu lze použít mnoho materiálů, včetně kovu, dřeva a plastu. Důležité je, aby rozměry rámu přesahovaly rozměry použitého plechu a samotný polykarbonát musí dobře odolávat zatížení větrem.

Požadovaná tloušťka plechu pro vertikální upevnění monolitických PC desek v závislosti na velikosti zatížení větrem a minimální šířce rozpětí

Tloušťky monolitických PC desek s horizontálním upevněním v závislosti na velikosti zatížení sněhem a velikosti rozpětí

Zvuková izolace

Hluk vzniká, když vzduchové vlny tlačí na předmět. Polykarbonát snižuje hladinu hluku díky struktuře samotného materiálu a přítomnosti vzduchových vrstev.

Moderní monolitický polykarbonát je materiál, který má vynikající vlastnosti a je dostupný širokému spektru spotřebitelů.

Při použití společně s běžným sklem ve vzdálenosti > 50 mm monolitické plechy výrazně snižují přenos zvuku, zejména nízkofrekvenčního zvuku, jako je městský hluk.

Řezání desek z komůrkového polykarbonátu.

Proces řezání komůrkových polykarbonátových desek a profilů nečiní žádné potíže. Pokud nemáte kotoučovou pilu nebo pásovou pilu, můžete použít jednoduchý nůž (na plechy o tloušťce 4 až 10 mm). K tomu je plech, který má být řezán (v místě budoucího řezu), pevně přitlačen k rovnému povrchu, například podlaze nebo ploché boční stěně. Přejíždějte nožem po celé řezné linii pod pravítkem, ne hluboko, jako byste lehce škrábali. Získáte mělký řez. Podruhé přejeďte nožem podél řezu, bez pomoci pravítka, hladce nařízněte plát nožem, lehce ohněte jednu hranu do strany. Dávejte pozor na řezané hrany komůrkového polykarbonátu, aby nedošlo k pořezání.

Pokud jde o kvalitnější řezání nebo řezání plátů komůrkového polykarbonátu o tloušťce nad 10 mm, pak se obvykle používají kotoučové pily s dorazem, přičemž kotouče by měly mít malé, nezasazené zuby. Při tomto řezání musí být polykarbonátové desky dobře zajištěny, protože vzniklé vibrace vám mohou bránit v kvalitním řezu na požadovaný rozměr.

Po rozřezání komůrkového polykarbonátového panelu kotoučovou nebo pásovou pilou je třeba opatrně odstranit třísky z povrchu plechů, aby se zabránilo vzniku malých škrábanců, které zkazí estetický vzhled vašich konstrukcí. Rovněž je nutné opatrně odstranit třísky z vnitřních dutin komůrkových polykarbonátových desek. Pokud foukáte, noste ochranné brýle, aby se vám třísky nedostaly do očí. Čištění desek z komůrkového polykarbonátu se provádí teplou mýdlovou vodou a měkkým hadříkem nebo houbou. Důrazně se doporučuje nekartáčovat, neškrábat, používat abraziva nebo rozpouštědla. Po odstranění nečistot je třeba list osušit měkkým hadříkem.

Řezací operace na komůrkových polykarbonátových deskách se provádějí bez odstranění ochranného filmu.

Vrtání otvorů do komůrkového polykarbonátu.

Při vrtání plechů z komůrkového polykarbonátu se používají běžné kovové vrtáky. Při vrtání otvorů na okraji panelu se doporučuje ustoupit od okraje plechu přibližně o 3-4 cm, je nutné zajistit možnost tepelné roztažnosti a smrštění plechů, k tomu by měl být průměr otvoru o něco větší než průměr šroubu. Vrtání se provádí mezi výztužnými žebry polykarbonátové desky. Vrtací operace na voštinových deskách se provádějí bez odstranění ochranné fólie.

Spojovací a upevňovací desky z komůrkového polykarbonátu

Pro spojování plechů komůrkového polykarbonátu mechanickým upevněním se používají speciální hliníkové a polykarbonátové (nerozebíratelné nebo rozebíratelné) profily, lze plechy spojovat i lepením. Panely se vkládají do drážek profilů příslušné tloušťky. Profil je připevněn k podpěrám rámu pomocí střešních šroubů nebo šroubů s tepelnými podložkami.

Při spojování komůrkových polykarbonátových panelů pomocí odnímatelného profilu byste měli nejprve zajistit „základnu“ k podpěře rámu samořeznými šrouby a poté položit panely. Je důležité si uvědomit, že mezi panelem a stěnou profilu musí být tepelná mezera, měla by být od 3 do 5 mm. Poté se „víčko“ zacvakne nahoře.

Při bodovém upevnění komůrkových polykarbonátových panelů k rámu konstrukce se důrazně doporučuje použít samořezné šrouby se speciálními tepelnými podložkami a otvory v panelech musí být poněkud větší. Důrazně se také doporučuje neinstalovat konstrukce venku bez zohlednění tepelné deformace panelů. V případě velkých teplotních rozdílů (léto-zima) to může vést k deformaci komůrkových polykarbonátových desek a vzniku různých deformací včetně protržení panelových stěn.

Tepelné pračky.

Pro bodové upevnění komůrkových polykarbonátových desek k rámu se obvykle používají samořezné šrouby s tepelnými podložkami, které poskytují spolehlivé a hermetické upevnění. Doporučuje se zachovat krok upevnění přibližně 40-60 cm. S ohledem na tepelnou roztažnost by otvory v deskách komůrkového polykarbonátu měly být 2-3 mm. větší než průměr nohy tepelné podložky.

zajišťuje odvod kondenzátu z dutin komůrkových polykarbonátových panelů. Při utěsnění konců pomocí profilu by měly být otvory vytvořeny ve vzdálenosti 4-5 cm. od sebe, což také pomůže odstranit kondenzát. Pamatujte, že se přísně nedoporučuje nechávat konce komůrkového polykarbonátu otevřené nebo je zcela utěsnit.

Pozor při nákupu: kvalita polykarbonátu se liší, cena se také liší (stejnou tloušťku polykarbonátu pořídíte velmi levně i draze).