Výroba forem. Vybíráme materiál.

V současné době může téměř každý samostatně vyrábět dekorativní kámen, dlažební desky, sádrové figurky, fasádní prvky a podobně. Byla by touha. A znalosti.

Můžete odlévat sádru, vosk, mýdlo, různé pryskyřice a dokonce i kov. V tomto případě budete potřebovat speciální elastické formy, které můžete také vyrobit „vlastníma rukama“. Ale jaký materiál by měl být použit na výrobu formy? Moderní svět nabízí poměrně mnoho možností, z nichž každá má své výhody a nevýhody.

Pojďme na to přijít. Prvním faktorem, který určuje požadovaný materiál pro výrobu forem, je tuhost.

<strong>3 typy tvarů podle stupně tuhosti</strong>

Těžké

Polotuhé

elastický

1. rozmazaný reliéf hotových výrobků;
2. složitost konfigurace při odlévání objemových výrobků;
3. možnost poškození hotových výrobků a forem

1. nevýhody tuhých forem + přítomnost přídavného tuhého těla;
2. vysoká spotřeba surovin pro jejich výrobu

1. každý z těchto materiálů má své nevýhody, ale elastické formy jsou nejoblíbenější

<strong>Tvrdost Shore</strong>

Při výběru tvrdosti materiálu věnujte pozornost indikátoru jako „Tvrdost Shore“. Určuje ji stejnojmenná stupnice.

Tvrdost materiálů na stupnici Shore se pohybuje od velmi elastických přes středně tvrdé s malou elasticitou až po tvrdé a téměř neelastické. V této stupnici jsou také zahrnuty polotuhé plasty, ale na horním konci.

Jak vidíte, existuje několik měřítek. Pro měkké materiály se používá stupnice A Měří se od 0 do 100. Například tvrdost pneumatiky automobilu nebo podrážky boty je 60-70 jednotek. List dřevotřísky nebo plastu bude mít asi 100 jednotek. Různá měřítka se navzájem dotýkají, například Shore A95=Shore D45.

<strong>Tvrdost Shore. Role při výběru materiálu pro výrobu forem</strong>

Jde především o to, jak snadné bude vyjmutí modelu a následných odlitků z formy.

Příklad. Je nutné vyrobit formy z modelu vyrobeného ze sádry, který představuje stojící baletku s rukama nataženýma v různých směrech. Nejlepší volbou by v tomto případě byl silikon s tvrdostí Shore A30 nebo měkčí, který bude mít větší flexibilitu pro sejmutí modelu.

Ale při výrobě plochých betonových výrobků, jako jsou dlažební desky, forma nevyžaduje velkou flexibilitu. V tomto případě je perfektní elastomer s tvrdostí Shore A70.

<strong>Jak fyzicky změřit tvrdost materiálu?</strong>

K měření schopnosti materiálu odolávat vtlačení se používá speciální zařízení – tvrdoměr Shore.

Přístroj má speciální jehlu, která musí být umístěna na povrchu měřeného materiálu. Tvrdoměr musí být pevně přitlačen k elastomeru, pak jehla pronikne do materiálu co nejdále a šipka na stupnici ukáže hodnotu tvrdosti.

<strong>Vlastnosti materiálů pro výrobu forem</strong>

Elastické matricové formy umožňují reprodukovat a replikovat složité textury a povrchy vyrobené ze sádry, betonu, polymerbetonu, polymerních (polyesterových a epoxidových) pryskyřic.

Existují čtyři hlavní typy materiálů pro výrobu elastických forem: formovací plast (PVC), pryž, silikon, polyuretan. Zvažme jejich výhody a nevýhody.

<strong>Formoplast (</strong> PVC)

Nejlevnější a nejprimitivnější, ale obtížně zpracovatelný materiál. Široce používané před příchodem vysoce kvalitních elastomerů. Formoplast se taví a lije při vysokých teplotách (až 200 o C). Je důležité přísně dodržovat teplotní režim, protože pokud dojde k přehřátí formy, nebude vhodná pro další použití, proto je zapotřebí speciální tavicí zařízení s regulací teploty. Formoplastové matrice se používají pro lití při teplotách do 70 °C.

Formy vydrží 450 – 1000 odlitků. Reliéf je z 95 % opakovatelný. Snadno recyklovatelné (8-10krát).

1. Láce
2. Pevnost formy ve srovnání se silikonem
3. Nejsou nutná žádná aditiva – katalyzátory, tvrdidla. Jedná se o jednosložkový materiál

1. toxický
2. Výrazné smrštění při chlazení, které vede ke ztrátě geometrických rozměrů
3. Při lití (výrobě formy) se může silně přilepit k modelu
4. Neodolné vůči teplu
5. Při nízkých teplotách (-10…- 15 o C) tvrdne
6. Měkkost formy, která vede k deformaci stran výrobku ve formě „bublání“
7. Materiál neodolný vůči alkáliím, který znemožňuje použití při práci s betonem
8. Vyžaduje speciální vybavení
9. Materiál s krátkou životností

<strong>Guma</strong>

Stále častěji se používá při výrobě forem pomocí polymerace za tepla pod tlakem. Formy jsou vyráběny automaticky na kvalitním zařízení, které zajišťuje stálost jejich kvality.

Gumové formy vydrží až 6000 odlitků při zachování geometrických rozměrů výrobků. Používají se v širokém teplotním rozsahu od -90 o C do +300 o C.

1. Vysoká odolnost proti oděru
2. Trvanlivost
3. Zachování geometrických rozměrů po celou dobu životnosti
4. Gumový povrch formy dobře drží barevné pigmenty na povrchu, což umožňuje použití všech způsobů barvení umělého kamene
5. Absence vzduchových bublin uvnitř a na povrchu formy zaručuje vysokou kvalitu výrobků
6. Téměř dokonalá reprodukce textury přírodního kamene
7. Nízké náklady

1. Vysoká cena zařízení na výrobu forem

<strong>Silikon</strong>

Elastomer je oblíbený mezi výrobci forem, které lze snadno vyrobit vlastníma rukama. K vytvoření formy se používají dvousložkové silikonové sloučeniny: hlavní silikonová kompozice + katalyzátor. Tento materiál se snadno mísí a umožňuje odchylky v dávkování složek. Formy tvrdnou při pokojové teplotě. Mají průměrnou sílu. Vydrží až 2000 odlitků v širokém rozsahu teplot litého materiálu. Pokud uvážíme kvalitní silikon na bázi platiny, pak tyto formy vydrží až 5000 odlitků.

1. Netoxický (silikon je široce používán v lékařství, může být potravinářský)
2. Prakticky žádné smrštění
3. Vysoce přesný dojem
4. Nevyžaduje další maziva
5. Umožňuje lití v širokém rozsahu teplot (až 200 o C a více)
6. Odolnost vůči agresivnímu prostředí
7. Snadnost použití

1. Nízká chemická odolnost vůči alkalickým materiálům
2. Střední pevnost, srovnatelná s pevností formovacího plastu, ale nižší než pevnost polyuretanu
3. Vzhled bublin po stranách dekorativních předmětů
4. Obtížnost při lakování hotových výrobků
5. Vysoká cena

<strong>Polyuretan</strong>

Velmi odolný dvousložkový odlévací materiál do forem. Stejně jako silikonové formy tvrdnou při pokojové teplotě. Pokyny pro míchání složek je třeba přísně dodržovat. Při nesprávném poměru dojde ke snížení pevnosti nezreagovaných součástí, které způsobí destrukci tvaru.

Při otevírání obalu musí být okamžitě spotřebováno celé množství suroviny, to znamená, že nemůže být rozděleno na různé části, protože polyuretanové složky interagují se vzduchem a vlhkostí – dochází ke změně vlastností sloučeniny.

Pro každý materiál byste si měli vybrat konkrétní značku polyuretanu. Polyuretanové formy jsou určeny především pro materiály lité při teplotách do 70 oC.

Polyuretanové formy vydrží až 4000 odlitků.

1. Vysoká pevnostní charakteristika
2. Velká flexibilita
3. Nízké smrštění
4. Materiál odolný vůči alkáliím
5. Odolné vůči agresivnímu prostředí
6. Přesně zprostředkovává reliéf povrchu
7. Nízká cena (polovina ceny silikonu)

1. toxický
2. Bojí se kontaktu se vzduchem a vlhkostí
3. Nelze rozdělit na porce, veškerý materiál je nutné použít najednou
4. Silně přilne ke všem materiálům, vyžaduje velké množství maziva
5. Přítomnost vzduchových bublin na povrchu formy
6. Obtížnost v práci
7. Docela hustý viskózní materiál – obtížně se nalévá

Doufáme, že pro vás byly informace užitečné. Abych to shrnul, rád bych poznamenal, že bez ohledu na to, jaký materiál si vyberete pro práci, přísně dodržujte doporučení výrobce. Jedině tak můžete skutečně posoudit kvalitu materiálu.

Přečtěte si více o polyuretanu v dalším článku.

Následuj nás na facebook , Vkontakte . Sledujte naše novinky.

KANCELÁŘ:
Moskva, sv. Novoposelkovaya 6 budova 40
Po-Pá: od 9:00 do 18:00
Sobota, neděle: zavřeno

SKLAD NAKHABINO
Moskevská oblast, vesnice Nakhabino, ul. Institutskaya, 1 (pro navigátora, Gorem ul.-28)
Po-Pá: od 7:00 do 22:00,
Sobota: od 10:00 do 18:00
Žádná přestávka na oběd
Neděle je volným dnem